整个粘接过程完成后，必需对实际的粘接效果加以检查。对于各种粘接情况加以分析，若有粘接效果欠佳的情形，应找出可能的原因。作为研究、改善的参考。
二．粘接效果欠佳原因探讨
1、胶粘剂选择不当
1)、有关PVC的粘接，以PU胶粘接为主，有较佳的效果，但目前仍有许多企业以万能胶、接枝胶粘接，初期检验虽然达到要求标准，但随时间增长，因温度升高或其他环境因素，而导致增塑剂移行到PVC表面，此时即可能造成脱胶现象；
2)、粗糙材料应选用固成份较高的胶粘剂，若固成份不够，可能因材料吸收过多，粘性维持时间较短，接触性较差，而造成粘接效果不良：平滑材料应选用固成份稍低的胶粘剂，若固成份太高，可能因涂胶太厚，溶剂不易挥发，而导致胶粘剂的初期内聚力降低，甚或后期力不完全；
3)、新材料应先经实验认可，方可选定胶粘剂；
4)、选用的胶粘剂品质太差。
2、被粘材料方面
1)、被粘材料是难粘材料，如PE(聚乙烯)、PP(聚丙烯)等；
2)、被粘材料表面有污(如水份、油渍，汗渍，灰尘等)没有清洁或没有完全清洁干净；
3)、被粘材料含有太多杂质或油渍；
4)、鞋楦、鞋面与鞋底的尺寸不合；
5)、被粘材料(如真皮、橡胶等)表面没打磨或打磨不均匀，又或打磨后没有清洁表面。
3、处理剂选择不当或未按规定处理
1)、磨粗太过，形成沟痕，而导致胶粘剂浪费，接触面积减小；
2)、不同的材料应选用相应的处理剂；
3)、处理剂的用量不足，处理不完全；
4)、处理用的棉花、碎布或毛刷没有经常更换，而导致增塑剂或油脂残留其上；
5)、处理剂失效；
6)、处理后到上胶的时间太短或太长；
7)、处理后需加热干燥而未加热；
4、干燥时间，温度不足或过高
1)、处理剂未干即上胶，则处理剂(含固成份)被胶粘剂再溶解的机会增大而导致处理效果降低；
2)、胶粘剂未干即贴合，则造成粘着初期力下降，张力较大的部分可能会弹开，亦会造成后期硬化不全；
3)、干燥太过，可能因粘性维持时间已过，而导致无法贴合；
4)、干燥温度太高，则药水糊结晶过度或软化，贴合前的冷却时间较长，否则初期力较差；
5)、温度过高，使PVC、TPR内的增塑剂移行。造成粘接不佳，及可能使材料变形或破坏；
6)、温度太低(不低于55℃)，无法使胶粘剂(特别是PU胶)活化，则无粘性而无法贴合；
7)、加热箱的温度不均匀，如一边较热一边较低。
附：最佳的贴合时间应是在粘性维持时间内完成，在粘性维持时间内，胶粘剂越干燥越好。
5、硬化剂选用不当：用量过少或过多
1)、硬化剂本身品质问题；
2)、硬化剂用量不够，胶粘剂后期无法完全硬化，导致后期力较低，耐热性变差；
3)、硬化剂用量过多，造成胶粘剂的可使用时间及粘性维持时间变短，也是一种浪费；
4)、硬化剂开罐后，未立即密封，导致硬化剂失效；
5)、热、干天气的场合操作时应少加，雨天、湿气重的场合操作时应多加。
6、压力条件不足
1)、一般操作，压力需在5kg／cm2以上，时间需7秒以上(视材料而定)；
2)、模子不当；
3)、加压时间持续不够或强度不足，导致接触面不能完全贴合或接触面积减少；
4)、特别是凹凸不平的材料，尤为严重，压力时间均足够，但没有真正的加压接触面；
7、胶粘剂尚未硬化，即再加工，如磨边，拔楦头、定型等
1)、磨边时局部高温，使胶粘剂软化，或拔楦头，会造成接触面出现裂痕；
2)、太快进行高温加硫定型，因高温是胶粘剂结晶破坏，可能造成部分脱胶或接触面脱离。
8、胶粘剂涂刷不均匀
1)、没有上胶部位自然无法贴合；
2)、上胶太厚造成积胶或太薄。
9、使用已超过可使用时间的胶粘剂
1)、因粘度上升，涂刷困难，湿润效果不佳造成粘接不良；
2)、由于超过可使用时间会使其粘性维持时间变短或己失粘性。
10、胶粘剂滥用或其他杂质污染
1)、各种不同的胶粘剂均有其特性，混用可能会造成相克现象；
2)、各厂家的处理剂、胶粘剂均有互相关连的特，哇，故同一只鞋子，应选用同一厂家的产品；
3)、水份对处理剂、胶粘剂、硬化剂均有极大的害处，故应避免水份污染。
11、其他情况
1)、湿气太重的场合操作时，常有不良影响，湿气较重时，因溶剂挥发而导致水汽凝结在胶膜上，此种情况在使用常温干燥法时，特为重要；
2)、自上胶至贴合完成的时间与贴合完成至开始加压的时间；
3)、粘接场合通风冷却设备的影响，如在上胶处上方有风扇直吹，此时容易造成胶粘剂表面结皮妨碍溶剂挥 发，而导致干燥速度较慢，特别是湿气较重的场合，易将水气带至胶粘剂表面，造成白雾现象，使粘接强度下降；
4)、目前的粘接技术，仍无法解决的场合。