对于制鞋业中VOC的测试和计算，因为每次实际测试都存在误差，故此所谓标准值都只能是理论计算值。计算的原则如下：
VOC(g/双)=Σ[(g原料/双)×(gVOC/g原料)]
原料指制鞋中所有使用到溶剂的产品，包括胶粘剂、处理剂、清洗剂和上光剂等。实际计算中，很少通过一双鞋来计算VOC。鞋厂一般依据每生产100双鞋所使用的胶水、清洗剂、处理剂等含VOC物质的总量，依据供应商所提供的原料VOC含量，计算出总的VOC，即可得到每双鞋的VOC；或者根据每月鞋的生产量，胶水、清洗剂、处理剂等含VOC原料的消耗量，依据原料的VOC含量，即可计算出当月每双鞋的VOC。
在我国的制鞋工业中，除了一些品牌鞋的代加工厂外，可以说目前还没有厂家计算和控制VOC，保守的估计每双鞋的VOC在100g左右。拿整个行业来说，在2006年就有约20万t的有机溶剂直接排向了大气中（中国胶粘剂工业协会统计2006鞋用胶的量为25万t，以20％固含量计）。
虽说鞋厂采用当前的环保型胶粘剂可以减少对直接接触者健康的毒害，但挥发在空气中的有机物质因二次污染会对更多人的身体健康造成伤害，同时还会对生态环境造成伤害。虽说我国也有许多部门和地方政府颁布了一些有关鞋用胶粘剂的标准，如2003年颁布的强制性国家标准：《鞋和箱包用胶粘剂》（GB19340－2003）；国家环保总局的环境标志产品的标准：《环境标志产品认证技术要求－胶粘剂》（HBC18-2003）；福建省环保局制定并发布的福建省环境保护产品认可技术条件—鞋用胶粘剂。
但这些标准主要是有毒有害物质限量标准，对VOC的要求并不高。如GB19340－2003中规定：每千克胶液中含苯≤5.0g、甲苯和二甲苯≤200g、游离TDI≤10.0g、氯化溶剂≤50.0g、正己烷≤150g，总挥发性有机物≤750g/L。虽然环境标志产品要求更为严格，HBC18－2003标准规定，产品在生产中不得加入苯类、氯代烃等溶剂，由原料中带入的该类杂质含量均应小于2g/kg。产品中不得加入汞、铅、锡、铬的化合物，由产品原料中带入的该类化合物含量均应小于0.5g/kg，但对VOC的要求并不明确。这些标准主要是对胶粘剂的要求，对制鞋业中的清洗剂、处理剂和上光剂等并没有提出明确的要求。
国际上，以环境保护为框架的“京都议定书”2005年全面生效，欧盟化学品新规REACH也与2007年6月1号正式生效。这些旨在对人类健康和环境高度保护的法规的实施，使WTO的贸易壁垒正转化为技术壁垒，而技术壁垒的核心之一则是环保标准。近年来“绿色壁垒”事件不断发生。如最近闹的沸沸扬扬的出口食品、牙膏、服装和玩具有毒有害物超标事件；05年12月发生的意大利因偶氮染料和金属镍超标等问题查扣中国鞋事件。虽说这些都与挥发性有机物无关，但不排除今后会因制鞋业中有毒有害物质的使用和VOC等来阻止中国鞋的进口。同时ISO14000的全球性环境管理推动，要求产品从设计、制造、运输、行销、甚至回收都必须符合环保意识。有效降低VOC公害，成为由西而东的全球性共同趋势。
对于鞋厂来说，绿色制造是大势所趋。采用环保型溶剂胶可以降低对工人的毒害，但其毒性依然存在，并且挥发性有机物仍会导致二次污染。而采用水性胶、热熔胶可降低制鞋中的VOC达70％甚至更多，水性鞋胶（大底胶）已在多个国际著名品牌鞋上使用多年。国内也有一些品牌鞋开始试用水性胶，如福建鸿星尔克、富贵鸟已在国内率先通过水性胶试用。热熔胶在制鞋中也大量使用，但在主要的大底粘接方面目前还不成熟。对于仍在使用溶剂型胶粘剂的鞋厂来说，加强对溶剂和胶粘剂等的管理，采用溶剂回收、焚烧等装置也可有效降低VOC（可以回收约75％的VOC）。对于多数鞋厂来说，后两种方法设备投资过高，可行性不高。所以目前最佳的方法是在现有设备的基础上向水性胶过渡，并加强对溶剂使用的管理。
