在全球化市场竞争日益激烈和生产制造日益国际化、分散化的趋势中，随着欧美、日本、韩国、中国台湾地区以及东南亚制造业的大规模倾斜式转移，中国正逐步向世界级制造中心迈进，并突出表现为面向成本优势的劳动密集型加工特点。提高当前中国制造业企业核心竞争力的关键在于如何提高生产效率和加工质量、降低制造成本、缩短交货周期、保护生态环境、降低能源和资源消耗，而这些需求正是工艺管理所要解决的问题。
1 工艺管理在生产中的作用
工艺管理是科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程，是对制造技术工作所实施的科学的、系统的管理行为。将原材料、半成品转变为成品，包括生产准备、加工、检验、装配、调试直至包装出厂的全过程中，最主要的内容就是产品及零部件的（制造）工艺过程。
企业的工艺管理系统如图1所示，从图1中可以看出，生产管理系统中各子系统的管理工作都与工艺管理工作有着密切的联系。企业工艺管理根据其不同的功能和作用，可分为工艺基础工作、产品生产工艺准备、生产现场工艺管理3个方面。
图1 企业工艺管理系统
工艺过程的灵活性较大，可以有不同的工艺方法实现产品同质化要求。对不同技术要求、不同批量的零件或产品，在制造过程中某一技术方案是否可行，不仅要考虑其技术性能，还要考虑它的经济性。在保证产品质量的前提下，必须综合考虑安全、质量、成本、生产效率等因素，用最经济的方法完成零件或产品的制造。全面达到安全、质量、成本、生产效率4方面基本要求的工艺方法和条件需要在实践中不断探索。
现场工艺管理正是基于生产过程的全面有效地控制，在深入研究产品特性的基础上调动本企业的工艺资源，进行合理的组织和指挥，在保证质量的前提下，用最经济的方法高效地制造出优质产品。
2 现场工艺管理
作为效率改善的起始点，现场工艺管理已经被证明是极为有效的现场改善方法之一。生产现场工艺管理是指对生产作业现场，包括与生产作业有关的物流现场、质量现场、设备现场、运输现场、试验现场和安全现场等企业所有现场的管理。
ISO 9000族标准中，对资源提供作了要求和界定，即资源提供应满足质量管理体系运作和顾客的要求，具体包括人员、基础设施、工作环境、信息、供方和合作者、自然资源及财务资源。在产品质量形成的过程中，人、机、料、法、环，测(5M1E)共同对产品质量起作用。而现场工艺管理，其主要流程就是围绕着生产的人、机、料、法、环、测(5M1E)6大要素进行PDCA循环的原则进行管理。
在PDCA循环中，上一级的循环是下一级循环的依据，下一级的循环是上一级循环的落实和具体化。每个PDCA循环都不是在原地周而复始运转，而是象爬楼梯那样，每一循环都有新的目标和内容，这意味着现场工艺管理经过1次循环就解决了1批问题，质量、成本等企业综合水平有了新的提高。
2.1 工艺的验证和改进
优质产品有赖于优良制造的可靠性保证，而优良制造取决于科学合理的加工工艺。现场生产在贯彻执行工艺文件的过程中，应验证所设计的工艺规程、工艺守则以及工艺装备的设计质量，同时验证产品图样设计的工艺性是否合理。即对工艺提供的方法、工装、设备以及零件加工的定位基准、加工过程、检测、包装、储运等实际生产的各个环节进行核验和改进。
2.2 资源配置的优化
验证过程中，设计人员必须经常到生产现场对有关工艺和工装进行跟踪考察，发现问题及时进行解决，如合理安排人员，避免人员的高能低用或低技凑用，使人尽其才；工艺人员应认真听取生产操作者的合理化意见，对有助于改进工艺、工装的建议要积极采纳，如合理使用设备，避免大马拉小车，即加工过程中出现以精代粗，或多种零件齐上高精设备而其他设备几乎无零件加工等问题，使企业资源物尽其用。
生产现场工艺管理应注重熟悉机床特点和扩大使用范围，改变切削用量，提高切削速度，加大进给量和切深，缩短工作行程，减少辅助时间以及采用多刀、成形加工，多件加工，自制专用工具等，以优化工艺参数，提高生产效率。
3 工艺管理的现场实践
工艺管理主要包括基础性工作、产品生产的工艺技术准备工作以及制造过程中的组织管理和控制工作3个方面，现场工艺管理侧重于第3方面的工作内容，致力于对现场操作发挥技术指导、过程监控、工艺改进创新的作用，以稳步提高产品制造质量。
3.1 现场的技术指导
工艺管理的技术指导在于把工人技术培训与生产紧密结合，更新他们的知识。现场工艺注重帮助操作者提高操作技能，如指导操作者了解产品特性、加工过程方法、关键尺寸控制。即使是1次图样、工艺流程的解读，或是加工过程的1个点子、1个分析、1个提醒，都能让操作者受益良多。企业结合现场工艺的要求，把工人培训纳入制度，势必加快了工艺操作技术的人力开发，不仅提高了企业的综合竞争力，对消化吸收外国先进技术、开拓国际市场也有着深远的影响。
3.2 过程监控
工艺纪律是生产过程维护工艺严肃性，保证工艺要求贯彻执行，建立稳定的生产秩序，确保产品加工质量和安全生产而制定的约束性文件。在产品生产的过程中，人、机、料、法、环、测(5MIE)共同对产品质量起作用。适时地对生产现场进行工艺纪律检查是对生产过程监控，履行工艺管理的必要手段。
3.2.1 对人员的要求
各种操作都是由人来进行，所以应对所有操作人员进行岗前培训，使之了解操作流程和作业要求以及本岗位的质量标准。特别是关键操作岗位必须经过理论和实践的考核，合格后取得相应的上岗证书，方可允许上岗操作。
工艺纪律检查中，对人员的要求主要包括操作人员是否经过培训合格后上岗；操作人员是否按照标准文件规定的技术要求和技术指标进行操作；操作人员的生产效率，所用工时是否符合技术文件要求。
3.2.2 对机器（设备工装）的要求
设备是企业基础设施的主要组成部分，是保证产品质量的硬件之一。工艺纪律检查中，重点关注设备工装是否按照生产工艺特点和要求合理配置，技术要求是否达到设定生产效率；设备工装是否达到要求的精密度；设备工装状态完好率；是否正确润滑、认真维护。
3.2.3 对物料的要求
遵循6S管理所规定的定制管理要求。现场制造材料存放状态和可追溯性状态、标识是否清晰，有无调整使用要求；材料包装或配件、标识是否清晰准确；发放、退库是否设有专人验收并记录在案；半成品、合格状态、检验状态是否明确分区摆放。
3.2.4 对法则的要求
法则指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括作业指导书、材料工艺单、作业标准、制作工艺流程、产品标准（标准实样、产品质量标准）检验标准和各种操作规程等。通过对现场法则执行情况复查，及时、准确地反映出生产过程中存在的问题。技术文件中规定的技术参数在应用当中是否能够成为产品达标的技术标准指标是进行不断技术改进的基础工作。严格按照规程作业是保证产品质量和生产进度的重要条件之一。
3.2.5 对环境的要求
依据ISO 9004标准，工作环境指“工作时所处的一组条件”。其中条件包括物理的、社会的、心理的和环境的因素，应当营造适宜的工作氛围，以确保工作环境对人员的能动性、满意程度和组织业绩产生积极的影响。工作场地的热度、温度、空气流动、车间洁净度、噪声等是否影响人员能力的发挥，直接或间接地影响产品的质量。
3.2.6 对测量检验的要求
确定测量标准及所要求的准确度；选择精密度满足测试标准要求的计量器具；定期对所有测量和试验设备进行校准和调整；规定必要的校准规程，其内容包括测量器具类型、编号、使用地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准以及维修的记录和应急问题处理措施；发现测量和检验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。
4 结语
工艺管理是企业发展的助推器，是企业生产优质、高效的催化剂。现场工艺管理的有效开展更是实现了生产、技术、质量三位一体的同步管理，也缩短了工艺设计、实施和操作者之间的距离，对工艺实时创新，解决技术难关，实现生产纲领起着至关重要的作用。高生产效率、低生产成本和产品质量一致性是国内多数制造企业获取市场竞争优势的基础。因此，强化发挥工艺管理的作用能有效提升生产效率，为企业增强综合竞争力和持续发展奠定坚实基础。