近日，记者了解到，德尔惠于去年9月份与博思企业管理公司合作进行精益化管理改革后，已经顺利完成第一期老厂的试点改革。目前，德尔惠车间已经实现从原来的8条流水线月产能55万到65万的提升，13个月内已经从管理中获利近1000万元。据悉，德尔惠在第一期精细化管理改革获利后，第二期新厂生产管理改造合作不日也将续签。
而在2010年3月份，乔丹二厂也正式投产，新增6条生产线全部采用精益化管理模式。除此之外，晋江越来越多的二三线运动鞋品牌正在加入精益化管理的行列，如国辉、大黄蜂等。在面对原料价格上涨、经营成本增加、劳动力资源紧张的种种不利因素时，精益管理成了晋江二三线品牌的新突破口。
诱因：成本危机
在乔丹公司车间里记者看到，从制鞋前端的材料准备、冲裁到中间的车缝以及最后的鞋子成型，整条流水作业一目了然。“新的管理模式减少了中间环节，整体产量增加30%，除了得益于2010年公司投入2000多万引进最新的制鞋设备，关键还在于精益生产。这个模式令生产环节效率提升20%，效益提升20%，相关人员减少11%左右。”乔丹鞋业公司副总经理吴承权曾向记者介绍道。
“制鞋生产过程中每一处细微的浪费，乘以庞大的产量基数，都会造成巨大的浪费，而精益管理就是做到减少浪费、杜绝浪费。”博思企业管理咨询有限公司总经理唐革生告诉记者，为应对成本加大的现状，特别是用工荒问题，许多企业今年以来陆续新设了成本处、技术转移部等机构，以精益管理赢得效益优势，提高工作效率，从每个流程入手，制定新的生产标准，严格控制成本、降低损耗。
“精益生产并不需要投入新机器，只需重新规范生产流程以及企业主决心。精益管理的投入和产出是同时的，正常的投入产出比在1∶5之间。”给德尔惠当精益管理指导老师的林月英告诉记者，以前德尔惠的裁断、针车、成型等环节都各设一栋楼，鞋子从原材料到成品鞋要辗转数个车间，由于缺乏有效衔接，存在“等待浪费”、“搬运浪费”、“库存浪费”、“过量生产浪费”和“缺货浪费”等；而现在，使用精益管理模式，开始“快速流水”生产流程改革后，所有生产环节都集中在一处完成，其课长以上干部也从原来的各自为政横线管理，改成现在的自上而下管理每一个工序的纵向管理。这不仅改变了整个管理机制，也使德尔惠从原来使用5个仓库到现在1个仓库的改变，从原来的22天出货期提升到现在的15天。
事实上，引进精益制造模式不仅仅是鞋企控制成本增加利润的需要，也是今后整个行业的发展标准之一。“引入精益生产管理模式后，不仅有效地提高了生产效率，降低生产成本，同时，也大大减少了产品不良率。此外，这种生产管理模式，也让员工的工作环境得到改善，降低员工的流动率，同时可应对用工荒、资源紧缺、高成本来临等问题。”林月英表示，在保证生产顺利变革的同时，企业也应当加强管理方面的变革，将精益管理渗透到企业的各环节真正作用。
支招：精益管理需打持久战
“其实，现在越来越多的二三线鞋企也开始意识到精益化管理的重要性，因而，去年以来，越来越多的企业开始加入精益生产管理行列。”唐革生告诉记者，但是，依然有许多企业对精益管理始终有一种困惑在。他们都知道安踏、特步、361°等一线企业在精益管理上所获得的效益，但他们却错误地以为自己的企业还不具备使用精益管理的条件，殊不知，精益管理乃是一种管理方式，它适用于任何需要杜绝浪费的企业。
当然，也有许多企业想要实现精益化管理，然而，他们又担心自己企业的管理人员素质不够高，毕竟整个生产流程和管理上的改革是需要决心的。“精益管理会帮助企业削减成本，但不是削减人工成本，而是让企业的其他管理成本比别人低，它只是让员工在有效的工作时间里大大提高生产效率，去除不产生价值的多余程序，让每一条流水线都是有价值的流水。这就是精益管理正为各行各业所青睐的重要因素。”唐革生表示。
