1、 原料方面原因：国内或国外都因聚氨酯原料不佳，大批量的断底造成退货。不但赔底还要赔鞋，而造成几百万元的损失，八十年代上海曾因断底而禁止采用聚氨酯鞋底。经过这些年的不断改进与实践，目前国产原料技术已完全过关，因原料而产生的断底事件已很少发生。如原料选用不对，硬度过硬，使用气温过低等。若原液的可调范围太宽或太窄，不易找到中心配方(最佳配方)亦易断底。
2、 模具方面原因：如锐角或沿折弯方向花纹过深等。
3、 设备或操作方面原因：
(1) 模温：预热和熟化时模温以35~40℃为宜，过高则反应过快，易溢出，底面易产生裂纹，成型时会产生“窝”；模温过低，则反应不良，不能充分发泡，表皮变厚。
(2) 总浇注量不合适，一般原料乳白期约8~10秒，浇注时间以不超过5秒，否则影响混合料在模腔内的充满和反应。
(3) 供料不足而影响混合比的变化：供料充份是计量准确的前提。造成供料不足的原因：原液粘度过高，影响计量泵吸入，可由提高料温来降低粘度或料罐内加干燥的压缩空气(<0.5kg/cm2)以便于计量泵吸入；计量泵的进口管路不通畅，由于进口管中原液流速较慢v=0.5~1m/s，故较易结壁，应适时清理；过滤器堵塞，使过滤面积减少，应经常清洗(要求每天或每班一次)。
(4) 混合比误差：未调到中心配方的最佳位置，当计量泵输送或混合装置变换等造杉
(5) 料温变化过大：尤其当二组份不同时加料，新加原液温度较高，因料温相差过大，造成配比误差。
(6) 脱模时间过早或C料(催化剂)不足：混合料在模具中尚未完全反应和初步固化，此时脱模就可能产生裂纹或断底。
(7) 瞬间配比与要求的配比不符：由于A、B两组原液的粘度和流量各不相同，当由回流转为浇注(或由浇注转为回流)两组压力不同造成流速不同，使其配比变化，常用调换注入孔大小不同的节流片，使得瞬间配比与要求的配比基本相同。
(8) 为杜绝断底，操作时因注意：记录并观察各仪表上参数(如压力、温度及转速等)的变化；分析其变化的原因及可能产生的后果；经常检查鞋底飞边的强度，如变酥则可能配比有误，应即停机检查原因；定期浇注试杯，“长杯”浇3秒，(看总量的配比与混合情况)，“短杯”浇0.3秒(看瞬间配比与混合)。
