中国橡胶工业的发展
中国橡胶工业自１９１５年广东兄弟橡树公司起步，１９３４年在上海诞生了第一条轮胎，历经９０余年，目前已建成世界橡胶工业大国，自２００２年起生胶消耗量居世界第一，２００５年轮胎产量世界第一，主要非轮胎橡胶制品如胶管、胶带、胶鞋等产品产量均为世界第一。近年来我国橡胶消耗量年平均递增率约为８％。橡胶消耗量是衡量橡胶工业发展的重要标志，２００８年全世界耗胶约为２２００万吨，我国为５５０万吨，超过全球的１／４。２００８年我国轮胎总产量为３．５亿条，其中子午线轮胎２．６５亿条，子午化率超过７５％，轮胎出口量约占４０％。
虽然我国橡胶工业自２００８年下半年起受到国际金融危机冲击，但预计２０１０年前橡胶工业的递增速度仍然为１０％左右。橡胶工业持续稳定的发展与汽车工业、交通运输业包括公路和铁路的发展是密切相关的。２００８年我国已成为世界第二大汽车生产国，汽车总产量达９４３万辆，２００９年已突破１０００万辆。汽车工业、交通运输业的发展对橡胶产品和配套原材料提出越来越高的要求，高品质橡胶助剂是橡胶工业发展的基础之一。
中国橡胶助剂工业持续、稳定发展
１．产品产量稳定增长
随着我国橡胶工业持续、快速、健康地发展，我国橡胶助剂工业也出现持续增长。“十五”期间，我国橡胶助剂产量平均递增２０％，２００５年产量达３５万吨，比“九五”末期增长近两倍。进入“十一五”，我国橡胶助剂生产连创新高，２００８年总产量达６０万吨，占世界橡胶助剂总产量的５０％以上，工业总产值为１４０亿元，产品出口占总产量的３０％，在世界上具有举足轻重的地位。中国橡胶工业协会橡胶助剂专业委员会自２００１年成立以来，会员单位各类橡胶助剂的产量（占全国８６％）年平均递增率为２３．６％。２００８年由于受国际金融危机的影响，橡胶助剂的总产量递增１０％，但在科技部的大力推动下，中国橡胶工业协会具体组织了“十一五”国家科技支撑计划项目“橡胶助剂的清洁工艺技术和特种功能性产品的开发”，将橡胶助剂行业的发展推向更高的水平。
我国橡胶助剂经过２０世纪八九十年代子午线轮胎技术原材料国产化的科技攻关，一举开发成功２１大类６８个产品，基本满足轮胎工业和其他橡胶制品工业的需求。至２０世纪末，我国尚需进口的产品主要有高热稳定性不溶性硫黄、钴盐粘合促进剂、均匀剂和高性能增粘树脂四大类。近年来钴盐粘合促进剂、高性能增粘树脂实现了自给，目前大量进口的产品主要是高热稳定性不溶性硫黄，年进口量约４万吨，均匀剂４０ＭＳ类产品也需进口，其中高热稳定性硫黄的关键指标是在１２０℃×１５ｍｉｎ条件下不溶性硫黄的保持率必须在４０％以上才能满足加工需求。国家已将上述２项产品开发列入“十一五”国家科技支撑计划，预计２－３年内可以实现科技攻关目标，届时我国橡胶工业用主要助剂产品可全部实现自给。
２．产品结构调整取得重大成效
防老剂Ｄ，学名Ｎ－苯基－β－萘胺，由于β－萘胺的致癌机理，特别是膀胱癌，早在上世纪５０年代在发达国家就已被淘汰，我国因为没有法规约束，虽然用量不断减少，但至２００７年仍有近千吨产品在销售。２００８年经中国橡胶工业协会橡胶助剂专业委员会上报，防老剂Ｄ已被环境保护部列入高环境风险高污染产品，坚决予以取缔，中国将结束防老剂Ｄ的使用和生产。
１９８２年德国立法规定在橡胶加工过程中包括储备区中亚硝胺含量不得超过２．５μｇ／ｍ３，而且重点指出促进剂ＮＯＢＳ（Ｎ－氧联二亚乙基－２－２苯并噻唑次磺酰胺）在加工过程中会产生亚硝胺。亚硝胺的作用相当于黄曲霉素对人体的破坏，ＮＯＢＳ在加工过程中释放亚硝胺的浓度较其他促进剂为最高，除致癌外，它对人体肝、肾、皮肤和眼睛等均有伤害，由于它被轮胎厂广泛使用，危害更大。１９９７年我国对国外轮胎的剖析已检测不到该类物质的痕迹量，但当时在我国没有引起重视，至２００１年ＮＯＢＳ的产量近６０００吨，占同类产品的３０％以上。
２００１年中国橡胶工业协会橡胶助剂专业委员会成立之初就提出“大力推动我国橡胶助剂工业清洁生产”的意见，其中重中之重就是将ＮＯＢＳ坚决调整下来，以伯胺类ＮＳ（Ｎ－叔丁基－２－苯并噻唑次磺酰胺）作为替代ＮＯＢＳ的最佳产品，这个意见得到行业的普遍重视。２００４年ＮＳ的产量首次超过ＮＯＢＳ，为ＮＯＢＳ的１．１８倍。２００７年ＮＳ的产量达４．２２万吨，是ＮＯＢＳ的７．０３倍，ＮＯＢＳ首次出现负增长，产量降低至同类产品的５％以下。２００８年由中国橡胶工业协会橡胶助剂专业委员会上报环境保护部，ＮＯＢＳ被列为高环境风险产品，实现行业自律。万吨级ＮＳ生产技术的开发被科技部列入“十一五”国家科技支撑计划，大大促进了绿色助剂的发展。
尽管“十五”以来，橡胶助剂产品结构的调整取得重大成效，但任重而道远。根据美国劳工部的公告，有毒有害物质除数量最大、危害最广的ＮＯＢＳ外，秋兰姆类促进剂如ＴＭＴＤ、氨基甲酸盐类促进剂如ＺＥＤＣ和硫黄给予体ＤＴＤＭ等同样会产生亚硝胺，目前仍有共计万吨以上产品在市场应用，这些产品的替代已被列入“十一五”和“十二五”的重点调整方向。ＴＢｚＴＤ（二硫化四苄基秋兰姆）替代ＴＭＴＤ（二硫化四甲基秋兰姆）已取得明显效果，正待进一步推广应用。ＴＢｚＴＤ与ＴＭＴＤ相比虽仍会产生亚硝胺，但由于苄基与甲基相比分子量大得多，相对产生亚硝胺的比例要小得多，对人体的危害也小得多。
２００３年欧盟提出未来化学品政策战略的白皮书，强调对人类健康和环境的保护；２００６年批准了“化学品注册、评估、认可和限制制度”即ＲＥＡＣＨ法规，法规强调“一种化学物质，在尚未证明其不存在危险之前它就是不安全的”，相关化学品的预注册于２００８年６月１日开始实施。我国大部分骨干企业已经进行了预注册，应对ＲＥＡＣＨ法规将对我国橡胶助剂工业提出严峻的挑战。
３．橡胶助剂清洁工艺逐步推进
１９９２年６月在巴西举行的联合国环境与发展大会将清洁生产列入大会主要文件“二十一世纪议程”，橡胶助剂的清洁生产包括产品结构、工艺路线和三废排放治理等方面。进入２１世纪以来，我国橡胶助剂清洁工艺的重大成果是对苯二胺类防老剂中间体ＲＴ培司（４－氨基二苯胺）清洁工艺的突破，采用硝基苯和苯胺为原料，成功开发了催化氧化新工艺，产成品全部原材料利用率达９８％，基本实现“原子经济”的生产模式，实现了零排放。这一技术突破使我国的苯二胺类防老剂生产技术达到国际领先水平，２００４年获得国家科技进步二等奖，并在２００８年获得美国“３３７”调查案的胜诉，捍卫了我国自主知识产权。
促进剂是我国产量最大的橡胶助剂品种，采用促进剂Ｍ（２－硫醇基苯并噻唑）做原料制备ＤＭ和次磺酰胺类促进剂的老工艺多数采用次氯酸钠等为氧化剂，产生的废水量很高，而且含盐，治理困难。不少企业正在开发用Ｈ２Ｏ２ 或氧气为氧化剂的清洁生产工艺，一旦开发成功将使废水排放量大幅度下降。用氧气氧化法制备ＮＳ技术已被列入“十一五”国家科技支撑计划，可望在两年内取得突破。
就清洁工艺而言，目前最重要的是促进剂Ｍ，因为Ｍ本身是一种促进剂，同时又是ＤＭ和次磺酰胺类促进剂的原料。Ｍ年产量约在１０万吨以上，目前大多采用苯胺法，即以苯胺、硫黄和二硫化碳为主要原料，合成后再经酸碱处理精制而得，该工艺每吨产品产生废水约４０余吨，同时废渣亦难处理。很多企业已致力于促进剂Ｍ清洁工艺的开发，预计３－５年内能取得产业化效果。
４．加强三废治理，努力实现循环经济
生产过程的零排放是橡胶助剂工业实现清洁生产的根本，节能减排、加强三废治理、努力实现循环经济是目前十分具有现实意义的措施。
橡胶助剂废气主要是硫化氢，目前大中型企业均采用克劳斯炉氧化法，废气净化率可达９７％，并可回收硫黄产品实现循环利用。
废水处理主要采用生化法，但含盐废水处理难度大，有些企业采用多效蒸发与生化处理相结合的办法，使盐获得循环利用，有显著效果。促进剂ＮＳ废水治理技术和水资源综合利用已列入“十一五”国家科技支撑计划。如前述，促进剂Ｍ的废水处理成为行业的突出问题。
产生废渣最多的是促进剂Ｍ的生产，由于废渣成分复杂，呈树脂状，处理难度大，目前只有部分企业能提取废渣中的部分产品，多数企业转移到基建行业实现综合利用，从根本上解决废渣问题主要的出路是实现生产过程的清洁工艺。
５．我国橡胶助剂工业在全球具有举足轻重的地位
我国是橡胶助剂的生产大国和消费大国。２００８年我国橡胶助剂总产量为６０万吨，超过世界总产量的５０％，其中３０％出口，且出口量逐年增长。目前我国防老剂４０２０类产品生产技术和产量均达到国际领先水平，促进剂ＮＳ、防焦剂ＣＴＰ、硅烷偶联剂Ｓｉ－６９在世界上名列前茅。
近年来，我国橡胶助剂企业在产品的复配造粒方面取得较大进展，特别是以高聚物为载体的预分散橡胶助剂，具有产品在橡胶中分散性能好、配方精确度高可提高橡胶产品质量稳定性和剂型先进等特点。科技部已将该产品开发列入“十一五”国家科技支撑计划，该技术的产业化发展必将大大提高我国助剂产品在国际上的整体竞争力。
进入２１世纪以来，我国橡胶助剂工业进入持续稳定增长期
产品产量稳定快速增长
进入２１世纪，我国橡胶助剂工业稳定而快速地增长，２００１－２００７年平均增长率为２３．６％。２００７年全国橡胶助剂总产量达５５万吨，年销售额突破１００亿元，最大的企业销售额达２０亿元，总产量为全世界的５０％，其中３０％出口，防焦剂ＣＴＰ、硅烷偶联剂Ｓｉ－６９、防老剂４０２０、促进剂ＮＳ等产品在世界上产量最大。２００８年由于国际金融危机的冲击，四季度产量大幅下降，但２００８年增长率仍然达到１０％。
橡胶助剂清洁生产取得重大突破
２１世纪是环保的世纪，发展绿色化工成为化工行业的重中之重，也是我国橡胶助剂行业的重中之重。橡胶助剂工业属精细化工领域，主要原材料为苯胺及其衍生物、吗啉、二硫化碳、苯、丙酮、酚、醛及氯气等，从原材料构成可见橡胶助剂清洁生产的重要性。
我国橡胶助剂工业的清洁生产取得重大突破，具体体现在：产品结构调整、替代有毒有害产品取得显著成效；清洁生产工艺技术取得重大突破；清洁生产推动行业可持续发展。
坚持“十一五”行业发展方针，实现可持续发展
“坚持科技进步，以环保、安全、节能为中心发展绿色化工，打造企业名牌，打造世界名牌”是中国橡胶助剂行业在“十一五”期间的发展方针，也是橡胶助剂行业实现可持续发展的基本方针。
预计到２０１０年，世界橡胶助剂的消耗量约为１００万吨。我国在２００４年就已超过美国成为世界橡胶助剂的第一消耗大国，目前我国橡胶助剂产量已超过全世界的５０％，有数个产品名列世界首位。世界橡胶助剂正经历着向东方转移的过程。我国自２００２年已成为世界橡胶消耗第一大国，国内外橡胶工业发展为我国橡胶助剂工业发展带来良好机遇，但时代也赋予我们新的重任。２００８年国务院提出２０１０年我国实现节能减排的目标任务和总体要求，即到２０１０年万元生产总值能耗由２００５年的１．２２吨标煤下降至１吨标煤，降低２０％左右；单位工业增加值用水量降低３０％。“十一五”期间主要污染物排放总量减少１０％，城市污水处理率不低于７０％，工业固体废物综合利用率达６０％以上。这些节能减排目标与橡胶助剂行业息息相关。２００６年欧盟ＲＥＡＣＨ法规已获得批准，并在２００８年６月前完成了化学品预注册。以上要求都是我国橡胶助剂行业面临的重大挑战，只有坚决遵循行业发展方针，坚持科学发展观，坚持循环经济和名牌战略的发展理念，才能使我国橡胶助剂不断走向世界。
当前我们要集中力量将还需要大量进口的高热稳定性不溶性硫黄、橡胶均匀剂产品和预分散橡胶助剂的开发和产业化搞上去，集中力量攻克促进剂Ｍ的清洁生产技术，大力推进生产促进剂的氧气氧化、Ｈ２Ｏ２氧化生产工艺，降低排放。同时，在三废治理上下功夫，用３－５年时间将我国建设成世界橡胶助剂工业强国。
坚持自主创新 发展民族工业
中国橡胶助剂工业从１９５２年创建以来始终坚持自主创新持续发展，不断开发新产品，逐步满足橡胶工业发展的需求。随着改革开放的进程，为满足“七五”、“八五”期间我国引进子午线轮胎技术的需要，子午线轮胎原材料国产化拉开了我国橡胶助剂快速发展的序幕。由原化工部组织橡胶助剂企业和轮胎企业约５０多家单位进行联合科技攻关，在５年时间里先后完成２１大类６８个新品种的开发，至１９９２年新建２７条中试生产线，并逐步发展产业化规模，新开发的防老剂品种主要是４０２０、ＤＴＰＴ、Ｈ－８０等，促进剂有ＤＺ、ＮＳ、ＤＭＢＴ等。在此期间，加工型橡胶助剂和一些特种功能性橡胶助剂的开发取得重大突破，填补了国内在这方面的产品空白，如增塑剂、增粘树脂、补强树脂、硫化树脂、偶联剂、分散剂、Ｒ系列粘合剂及钴盐粘合促进剂等，实现了我国橡胶助剂自给的目标，写下了我国橡胶助剂工业发展史上科技创新的光辉篇章。至２０００年，千吨以上企业已发展至６０余家，总生产能力达１５万吨，产量为１１万吨，产品品种达２００多种。科技部和国家发改委多次立项推动和支持橡胶助剂企业的科技创新，不溶性硫黄、钴盐粘合增进剂和硅烷偶联剂的研究和生产技术均获得国家科技进步二等奖，极大地鼓舞了广大科技工作者。
进入２１世纪，我国橡胶助剂进入大力推动清洁生产、调整产品结构的持续稳定增长期，最为突出的科技成果一是会产生亚硝胺的有毒有害大宗产品ＮＯＢＳ逐步被ＮＳ代替，二是防老剂中间体ＲＴ培司清洁工艺的突破使我国防老剂４０２０生产技术达到国际领先水平，大大提升了我国橡胶助剂在国际上的整体竞争力。圣奥化工ＲＴ培司清洁生产工艺应诉美国“３３７”调查案获得全胜，有力地捍卫了我国自主知识产权，是我国民族工业的一面旗帜。
近年来，随着高性能子午线轮胎和橡胶加工新工艺的开发，发现普通不溶性硫黄产品在高温下会还原成可溶性硫黄而失去聚合硫的作用。新的工艺技术要求在１２０℃×１５分钟条件下不溶性硫黄的保持率仍在４０％以上，而一般产品达不到要求，致使每年大量进口国外产品。因此，开发高热稳定性不溶性硫黄成为近几年橡胶助剂行业的热点。为加速这一技术的开发，“十一五”期间科技部立项进行科技攻关。
替代有毒有害助剂的万吨级ＮＳ、橡胶助剂预分散技术开发项目、橡胶助剂的三废治理新工艺以及促进剂ＮＳ的氧气氧化工艺均被列入“十一五”国家科技支撑计划。“橡胶助剂的清洁工艺、特种功能性产品生产技术开发”项目的实施将解决行业部分关键技术和共性技术需求，进一步提高行业的国际竞争力。
创新基金支持中小企业的发展
我国橡胶助剂企业以中小企业为主，自１９９９年设立国家科技型中小企业技术创新基金以来，有约２０家橡胶助剂企业和项目得到创新基金支持，为企业由创新开发逐步走向产业化奠定了良好的基础，极大地推动了橡胶助剂行业的科技进步和绿色化工的发展。特别是近几年在创新基金项目指南中明确指出重点支持内容为“新型环保橡胶助剂项目及配套清洁工艺”，要求“未来中国橡塑助剂工业向功能化、高效能、高附加值和高技术含量方面发展”。
根据２００８年度科技型中小企业技术创新基金若干重点项目指南的精神，２００８年创新基金继续加强对橡胶助剂行业实现绿色环保进程的支持，特别是加大力度扶植高技术服务型企业。以增强企业技术创新、产品开发和精深加工能力为方向，同时加快运用高新技术和先进适用技术，提升产业的设计、制造、装备和管理水平，提高产品的质量和档次，实现传统产品结构的优化升级，优化产业布局，提高规模效益和产业集中度。培育扶植高技术服务型中小企业，将处于不同技术层的企业和不同产业的企业以某种形式联合起来，突破专业性技术的限制，互为技术来源和技术应用对象，共同协作，构筑产业集群。通过推动高技术服务业发展，营造适合产业发展的环境，实现有限资源的合理配置，促进集群内中小企业共同成长。
我国橡胶助剂行业面对橡胶工业发展的机遇和各项挑战，应坚持“十一五”发展战略，坚持科学发展，以环保、安全、节能为中心，提高行业整体竞争力，以创世界名牌为新的目标，进一步开拓国内外市场，不断做大做强，提高中国橡胶助剂在全球的地位。
实施橡胶助剂研究开发技术路线图
我国橡胶工业的发展，特别是高性能子午线轮胎的发展，对橡胶助剂的数量、环保高效品种的比例、原材料配套等提出了更高的要求，刺激并带动我国橡胶助剂的生产和发展，目前我国已成为橡胶助剂生产与消费大国。通过实施技术路线图的方式进一步提升橡胶助剂行业的核心竞争力，将使我国真正成为世界橡胶助剂工业的强国。
橡胶助剂已不再是一个附加值很高的产品，必须依靠规模和高技术服务获取经济效益。橡胶助剂行业一直在不断研究新技术，开发新产品，降低生产成本，减少污染，以满足用户的各种需求。橡胶助剂企业在加快规模化生产进程的同时，应加大产品结构的调整力度，实现高效环保主流品种规模化、优质化。
技术路线图在橡胶助剂研发中的应用，首先要分析对比产品和原料的优势，应从如下几个方面考虑：选择可实现的工艺路线；保证相关产品市场的可操作性；扩大资源的利用效率，选择合理的技术路线；有效控制工艺技术的开发周期，将技术与产业通过价值形成紧密的结合。产业价值链上的各组成部分组成了一个有机整体，相互联动、相互制约、相互依存，是一个价值传递的过程。技术链的走向由产业价值链所决定，产业价值链的各个环节技术关联性强且在技术上具有层次。由于产业价值链的各个环节存在着增加值与盈利水平的差异性，产业价值链的各个环节对要素条件的需求存在差异性和偏好。因此，对橡胶助剂进行研发，要科学合理地配置产业链，根据市场产品价值设计相应技术的研发，制定适合的技术路线图，并在发展过程中不断完善。
橡胶助剂是橡胶工业重要的辅助原料，主要品种为橡胶促进剂和防老剂，此外还有加工助剂。我国汽车和轮胎工业的迅猛发展拉动了橡胶助剂的发展与需求，目前我国已经成为全球橡胶助剂生产国和供应国，但生产和发展过程中的诸多因素也带来一定的问题。
随着近年来我国经济的快速增长，对能源的巨大需求与能源短缺的矛盾以及能源消费引起的污染与生态环境容量有限的矛盾已成为我国社会经济发展中迫切需要解决的重大战略问题。国家相继出台多项法规和政策实施宏观调控，其中节能减排已成为当前宏观调控的重点，是调整经济结构、转变增长方式的突破口。尽管国家和地方的宏观调控政策法规并非单独针对橡胶助剂行业，但由于橡胶助剂行业生产过程中消耗相当数量的水、电、汽，同时许多品种尤其是促进剂品种的生产过程中产生大量的“三废”，随着国家节能减排措施的力度加强，将会较大幅度地提高橡胶助剂生产成本，从而促使行业通过技术创新实现绿色发展。
近年来我国橡胶化学品产能和产量快速增长，尤其是橡胶促进剂产量增长迅猛，大量出口，其中相当一部分产品出口到欧盟。欧盟ＲＥＡＣＨ法规已于２００８年６月１日正式实施，这给我国橡胶助剂产品进入欧盟市场带来一定障碍。
除目前面临一些政策和法规上的压力和挑战外，橡胶助剂行业在产能与需求、产品品种与未来发展、合成技术与环境、产业规模与布局等方面仍然存在很多不合理之处。部分产品品种严重供过于求；许多橡胶助剂企业微利甚至亏损经营，但仍有一些企业仍在盲目重复低水平扩建或者新建生产企业；部分产品合成技术落后，“三废”污染严重；一些落后的、存在环保问题的产品仍在大量生产与销售；新产品开发缓慢，自主知识产权意识薄弱等，严重影响我国橡胶助剂行业的可持续发展。
橡胶和橡胶助剂作为传统工业，高技术服务是开发产品和拓展市场的关键。根据不同客户的不同需求，通过高技术研发服务为市场和用户提供橡胶及制品领域内的新产品开发服务，建立适合新型橡胶及制品的助剂品种或助剂体系，系统地、有针对性地为企业改进橡胶助剂产品提供技术支持，与客户的关系从产品服务对象转化为更密切的战略伙伴及合作关系，提升产品附加植。通过实施专业化的技术服务，强化产业聚集意识，促进相关产业集聚，立足行业自身优势和发展潜力，并结合支柱产业的培育，提升行业整体水平。
目前橡胶助剂品种已呈现绿色化、集约化、多样化的局面，应密切关注世界橡胶助剂发展趋势，调整产品和产业结构，淘汰有毒品种，增强全球化观念，提高品牌与服务意识。以增强企业技术创新、产品开发和精深加工能力为方向，同时加快运用高新技术和先进适用技术提升产业的设计、制造、装备和管理水平，提高产品的质量和档次，实现传统产品结构的优化升级，优化产业布局，提高规模效益和产业集中度。培育扶植高技术服务型中小企业，将处于不同技术层的企业和不同产业的企业以某种形式联合起来，突破专业性技术的限制，互为技术来源和技术应用对象，共同协作，构筑产业集群。通过推动高技术服务业发展，营造适合产业发展的环境氛围，实现有限资源的合理配置，促进集群内中小企业共同成长，达到上下游一体互惠互利，提升中国橡胶助剂在全球的地位，提高产业的整体素质和国际竞争力。
坚持科学发展，增强自主创新能力，提高行业整体竞争力
深入贯彻落实科学发展观
党的十七大强调深入贯彻落实科学发展观，对科技工作提出了新要求。党的十七大提出，提高自主创新能力、建设创新型国家是国家发展战略的核心，是提高综合国力的关键，要坚持走中国特色自主创新道路，把增强自主创新能力贯彻到现代化建设的各个方面。因此，要坚持“自主创新、重点跨越、支撑发展、引领未来”的指导方针，建设和形成强大的原始创新能力，形成强大的关键核心技术创新能力，建设形成高效通畅的技术转移机制，让科技创新产生的经济社会效益惠及全体人民。
橡胶助剂行业要走出国门，走到世界的前列，必须坚持以科学发展观为指导，加强企业创新体系建设，结合行业共性技术和关键技术，组织科技攻关，增强自主创新能力，坚持以人为本，发展绿色化工，造福于民。
创建产业技术创新战略联盟，提高行业整体竞争力
２００６年１２月，科技部联合财政部、教育部、国资委、全国总工会、国家开发银行六部门将构建产业技术创新战略联盟作为推进产学研结合的切入点。２００７年６月，六部门联合启动产业技术创新战略联盟试点工作，首批建立了钢铁循环流程、煤化工、农业装备、煤炭开发利用等４个联盟，４个联盟集成了５３家企业和高校、科研院所，重点突破环境能源资源、节能减排和新农村建设等方面的共性和关键技术问题。
橡胶助剂行业在上世纪８０年代至９０年代开展的子午线轮胎原材料国产化的科技攻关就是一个典型的例子，通过产学研结合、上下游结合、企业之间联合，共有５０多个单位参加，在较短的时间内取得了突出的成果。如今橡胶助剂行业已取得稳定发展，特别是通过国家创新基金的支持，通过国家科技攻关和产业化项目以及“十一五”国家科技支撑计划的实施，技术难点不断被解决。目前要解决的技术难点、共性技术主要在清洁生产技术方面，更需要行业战略联盟联合攻关，上下游结合、产学研结合，实现橡胶助剂行业发展的总目标，提高行业的整体竞争力。